Стандарты

ГОСТ 5632-72 - Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные.

Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.

К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45%, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу.

К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65% при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50%).

Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/ХIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83

КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:
I — коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.

1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:

мартенситный — стали с основной структурой мартенсита;

мартенситно-ферритный — стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10% феррита;

ферритный — стали, имеющие структуру феррита;

аустенитно-мартенситный — стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;

аустенитно-ферритный — стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10%);

аустенитный стали, имеющие структуру аустенита.

Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.

1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

сплавы на железоникелевой основе;

сплавы на никелевой основе.

2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл. 1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл. 1. Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015%, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 0ЗХ16Н15М3; (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844 Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.

2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл. 1. Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2%, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3; — не более 0,05%, а в сталях марок 12 Х18 Н9, 08 Х18 Н10, 17 Х18 Н9 — не более 0,5%, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3; массовая доля титана не должна превышать 0,05%.

2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди — не более 0,30%. По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н2Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40%. Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6%.

2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20%, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6%, с массовой долей хрома более 20% — до 1%, а в хромомарганцевых аустенитных сталях — до 2%.

2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2% каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5%; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена Не должна превышать 0,3%. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%. По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3%, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0,1%.

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.

2.6.2. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3%. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его. молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5%. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8%.

ГОСТ 5949-75 - Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная.

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

  1. 1. По виду изготовления сталь делится: горячекатаная и кованая; калиброванная; со специальной отделкой поверхности.
    1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:

а — для горячей обработки давлением и холодного волочения;
б — для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.) .

Примечание. По согласованию между потребителем и изготовителем круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

  1. 3. По состоянию материала сталь делится:

нагартованная — Н;
без термической обработки;
термически обработанная (отожженная или отпущенная) — Т.

  1. 4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.

2. СОРТАМЕНТ

  1. 1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

горячекатаной круглой — ГОСТ 2590-88;
горячекатаной квадратной, — ГОСТ 2591-88;
кованой круглой и квадратной — ГОСТ 1133-71;
горячекатаной и кованой полосовой — ГОСТ 4405-75;
горячекатаной полосовой — ГОСТ 103-76;
горячекатаной шестигранной-ГОСТ 2879-88;
калиброванной круглой-ГОСТ 7417-75;
калиброванной квадратной — ГОСТ 8559-75;
калиброванной шестигранной — ГОСТ 8560-78;
со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955-77.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

  1. 1 а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
    3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную — из марок, указанных в приложении 2.
    3.2. Химический состав стали должен соответствовать — ГОСТ 5632-72.
    3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности — термически обработанной или нагартованной. Сталь мартенситного и мартенситноферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии. По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии .
    3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной стали и со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

Класс и порядковый
номер марки по
ГОСТ 5632-72

Марки стали

Диаметр отпечатка, мм

Число твердости НВ

1-6 40Х10С2М 3,7-4,3 269-197
1-7 15Х11МФ Не менее 4,0 Не более 229
1-8 18 Х11 МНФБ Не менее 3,8 Не более 255
1-9 20Х12ВНМФ Не менее 4,0 Не более 229
1-10 11 Х11 Н2 В2 МФ Не менее 3,6 Не более 285
1-21 13Х11Н2В2МФ Не менее 3,7 Не более 269
1-11 16Х11Н2В2МФ Не менее 3,6 Не более 285
1-12 20Х13 4,3-5,3 197-126
1-13 30Х13 4,1-5,2 217-131
1-14 40Х13 4,0-5,0 229-143
1-16 13Х14НЗВ2ФР Не менее 3,5 Не более 302
1-18 20Х17Н2 Не менее 3,6 Не более 285
1-19 95 Х18 Не менее 3,7 Не более 269
1-20 09Х16Н4Б Не менее 3,4 Не более 321
2-2 15Х12ВНМФ Не менее 4,0 Не более 229
2-3 18Х12ВМБФР Не менее 4,0 Не более 229
2-4 12Х13 4,4-5,4 197-121
2-5 14Х17Н2 Не менее 3,6 Не более 285
3-2 08Х13 4,5-5,5 179-116
3-3 12 Х17 4,3-5,3 197-126
6-8 45Х14Н14В2М 3,6-4,3 285-197
6-13 08Х16Н13М²Б 4,5-5,0 179-143
  1. 5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин: для стали размером 40 мм и менее — суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 40 до 140 мм — 5 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 140 до 200 мм — 8 % размера (диаметра или толщины). На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей ¼ суммы предельных отклонений. Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера. Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.
    3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает: для стали размером 80 мм — ¾ суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 80 до 150 мм — 4 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 150 мм — 5 % размера (диаметра или толщины). Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
    3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.
    3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.
    3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии. На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.
    3.10. Механические свойства всех марок стали и твёрдость стали марок 30 Х13, 40 Х13, 95 Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Класс и порядковый
номер марки по
ГОСТ 5632-72

Марки стали

Рекомендуемые режимы
термической обработки заготовок
для изготовления образцов

Твердость HRC, не менее

1-13 30 Х13

Закалка с 950-1050 °С,
охлаждение в масле,
отпуск при 200-300 °С,
охлаждение на воздухе или в масле

48
1-14 40 Х13

Закалка с 1000-1050 °С,
охлаждение в масле,
отпуск при — 200-300 °С,
охлаждение на воздухе или в масле

50
1-19 95 Х18

То же

55

На углеродистую, легированную и высоколегированную горячекатаную сталь шестигранного сечения размером от 8 до 100 мм распространяется ГОСТ 2879-88. На калиброванную сталь шестигранного сечения размером от 3 до 100 мм распространяется ГОСТ 8560-78 .

В зависимости от назначения прутки изготавливают:

  • мерной длины;
  • кратной мерной длины;
  • мерной длины с остатком до 10% массы партии;
  • кратной мерной длины с остатком до 10% массы;
  • немерной длины;
  • ограниченной длины в пределах немерной.

Прутки изготавливают длиной:

  • от 2 до 6,5 м — из качественной углеродистой, автоматах низколегированной и легированной стали;
  • от 1,5 до 6,5 м — из высоколегированной стали.

Скручивание прутка вокруг продольной оси не должно превышать 3 градусов на 1 м.

Рез прутка должен быть под прямым углом к его продольной оси. Допускаемая косина реза не должна превышать :

  • 0,2 мм — при размере прутка до 15 мм,
  • 3 мм — при размере прутков свыше 15 до 30 мм,

5 мм — при размере прутков свыше 30 мм.

ГОСТ 7350 - Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная.

ГОСТ 7350 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная

Толстолистовая, горячекатаная и холоднокатаная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь, изготовляемая в листах. Горячекатаную толстолистовую сталь изготовляют толщиной от 4 до 50 мм, холоднокатаную от 4 до 5 мм.

Толстолистовую сталь изготовляют следующих марок:

20Х13, 09Х16Н4Б, 12Х13, 14Х17Н2, 08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 15Х25Т, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х21Н6М² Т, 20Х23Н13, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х14Г14Н4Т, l2X17Г9АН4, 08Х17Н13М²Т, 10Х17Н13М²Т, 10X17H13 М³Т, 08Х17Н15М³Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х21Н21М4 ГБ, 03Х22Н6М², 03Х23Н6, 20Х23Н18, 12Х25Н16Г7АР, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ, 15Х5М

Толстолистовую коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную сталь подразделяют :

по состоянию материала и качеству поверхности на группы:

      холоднокатаная нагартованная — H1,
      холоднокатаная полунагартованная — ПН1,
      холоднокатаная, термически обработанная,
      травленая или после светлого отжига — М² а, М³ а, М4 а, М5 а,
      холоднокатаная термически обработанная — М5 в,
      горячекатаная термически обработанная,
      травленая или после светлого отжига — М² б, М³ б, М4 б, М5 б,
      горячекатаная термически обработанная нетравленая — М5 г,
      горячекатаная без термической обработки и нетравленая — 5 д;

по точности прокатки:

      повышенной точности — А,
      нормальной точности — Б;

по виду кромок на:

      обрезную — О,
      необрезную — НО;

по неплоскостности листов с временным сопротивлением 690 Н/кв. мм и менее на:

      особо высокую плоскостность — ПО;
      высокую плоскостность — ПВ,
      улучшенную плоскостность — ПУ,
      нормальную плоскостность — ПН. Допускается изготовлять толстолистовую сталь с точностью прокатки более высокой, чем указано в заказе.

ГОСТ 5582 - Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная.

ГОСТ 5582 Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная

Тонколистовая, горячекатаная и холоднокатаная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь, изготовляемая в листах. Горячекатаную тонколистовую сталь изготовляют толщиной от 1,5 до 3,9 мм, холоднокатаную от 0,7 до 3,9 мм.

Тонколистовую сталь изготовляют следующих марок:

11Х11Н2В2МФ, 16Х11Н2В2МФ, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 09Х16Н4Б, 12Х13, 14Х17Н2, 08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 08Х18Тч, 08Х18Т1, 15Х25Т, 15Х28, 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 08Х17Н5М³, 20Х20Н14С2, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х21Н6М²Т, 20Х23Н13, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х11Н20Т2Р, 10Х13Г18Д, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14М³, 10Х17Н13М²Т, 10Х17Н13М³Т, 08Х17Н15М³Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н11, 03Х18Н12-ВИ, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х21Н21М4ГБ, 20Х23Н18, 20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР, 06ХН28МТ, 06ХН28МДТ

Тонколистовую коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную сталь подразделяют :

по состоянию материала и качеству поверхности на группы:

      холоднокатаная нагартованная — H1,
      холоднокатаная полунагартованная — ПН1,
      холоднокатаная, термически обработанная (мягкая),
      травленая или после светлого отжига — М² а, М³ а, М4 а,
      холоднокатаная термически обработанная (мягкая) — М4 в,
      горячекатаная термически обработанная (мягкая),
      травленая или после светлого отжига — М² б, М³ б, М4 б,
      горячекатаная термически обработанная (мягкая) — М4 г;

по точности прокатки:

      повышенной точности — А,
      нормальной точности — Б;

по виду кромок на:

      обрезную — О,
      необрезную — НО;

по неплоскостности листов с временным сопротивлением 690 Н/кв. мм и менее на:

      особо высокую плоскостность — ПО;
      высокую плоскостность — ПВ,
      улучшенную плоскостность — ПУ,
      нормальную плоскостность — ПН.

AISI 410S, AISI 410 - Стали коррозионностойкие ферритные, мартенсито-ферритные, мартенситные AISI 410S, AISI 410.

Стали коррозионностойкие ферритные, мартенсито-ферритные, мартенситные AISI 410S, AISI 410

ASTM A480 AISI 410S AISI 410
EN 10088-2 1.4000 1.4006
ГОСТ 5632-72 08Х13 12X13

Химический состав (%)

Марка C, max Cr
1.4000 410S 0,08 12,0-14,0
1.4006 410 0,08-0,15 11,5-13,5

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2

S0,2, Н/мм2

d, %
Лист х/к 400-600 240 19
1.4000 Лист г/к 400-600 220 19
Плита 400-600 220 19
Лист х/к 600max 250 20
1.4006 Лист г/к 600max 250 20
Плита 550-850 400-450 12-15

Свойства: 410S – Коррозионная стойкость (наибольшая — после термической обработки и полировки). Жаропрочность (рекомендуемая температура до 650 °С, срок работы ограниченный). 410 – Коррозионная стойкость (наибольшая — после термической обработки и полировки). Жаростойкость и жаропрочность (рекомендуемая температура до 500 °С, срок работы весьма длительный, температура начала интенсивного окалинообразования 700-750 °С).

Назначение: Турбинные лопатки, бандажи, клапаны, крепеж, трубы и др. детали, работающие в атмосферных условиях, пресной воде, водяном паре, водных растворах солей и других слабоагрессивных средах.

Области применения: Энергетика, машиностроение, химическая, пищевая промышленность.

AISI 420L, AISI 420 - Стали коррозионностойкие ферритные, мартенсито-ферритные, мартенситные AISI 420L, AISI 420.

Стали коррозионностойкие ферритные, мартенсито-ферритные, мартенситные AISI 420L, AISI 420

ASTM A480 AISI 420L AISI 420 AISI 420 AISI 420
EN 10088-2 1.4021 1.4028 1.4031 1.4034
ГОСТ 5632-72 20Х13 30X13 40X13 40X13

Химический состав (%)

Марка C, max Cr
1.4021 420L 0,16-0,25 12,0-14,0
1.4028 420 0,26-0,35 12,0-14,0
1.4031 420 0,36-0,42 12,5-14,5
1.4034 420 0,43-0,50 12,5-14,5

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2

S0,2, Н/мм2

HBmax d, %
Лист х/к 700max 225 15
1.4021 Лист г/к 700max 225 15
Плита 650-950 450-550 10-12
Лист х/к 740max 235 15
1.4028 Лист г/к 740max 235 15
Плита 800-1000 600 10
Лист х/к 760max 240 12
1.4031 Лист г/к 760max 240 12
Лист х/к 780max 245 15
1.4034 Лист г/к 780max 245 12

Свойства: 420L – Коррозионностойкая (наибольшая — после термической обработки и полировки). Жаропрочная (рекомендуемая температура до 500 °С, срок работы весьма длительный, температура начала интенсивного окалинообразования 750 °С). 420 – Коррозионностойкая, характеризуется высокой прочностью и износостойкостью.

Назначение: 420L – Клапаны гидравлических прессов, лопатки паровых турбин, тарелки и седла клапанов, поршневые кольца и другие детали, подвергающиеся ударным нагрузкам и работающие при температуре до 450-500 °С; изделия, подвергающиеся воздействию слабоагрессивных сред. 420 – Режущие, мерительные, хирургические инструменты; пружины, арматура, карбюраторные иглы; втулки, оси, валы, детали компрессоров, паровых турбин и другие изделия, работающие при температурах до 450 °С, и в слабоагрессивных средах.

Области применения: Энергетика, машиностроение, химическая, пищевая, медицинская промышленность.

AISI 430, AISI 430Ti - Стали коррозионностойкие ферритные, мартенсито-ферритные, мартенситные AISI 430, AISI 430Ti.

Стали коррозионностойкие ферритные, мартенсито-ферритные, мартенситные AISI 430, AISI 430Ti

ASTM A480 AISI 430 AISI 430Ti
EN 10088-2 1.4016 1.4510
ГОСТ 5632-72 12Х17 08X17T

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ti
1.4016 430 0,08 16,0-18,0
1.4510 430Ti 0,05 16,0-18,0 (4*C+0,15)-0,8

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2

S0,2, Н/мм2

d, %
Лист х/к 450-600 260 20
1.4016 Лист г/к 450-600 240 18
Плита 430-630 240 20
Лист х/к 420-600 230 23
1.4510 Лист г/к 420-600 230 23

Свойства: 430 – Коррозионностойкая (после отжига). Жаростойкая (температура начала интенсивного окалинообразования 900 °С). 430Ti – Коррозионностойкая. Жаростойкая (температура начала интенсивного окалинообразования 900 °С). Не склонна к МКК. Устойчива к коррозионному растрескиванию в водных средах, содержащих хлориды и кислород.

Назначение: 430 – Адсорбционные башни, теплообменники для горячих нитрозных газов и горячей азотной кислоты, детали аппаратов и сосудов, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, лимонной кислот, в растворах солей, обладающих окислительными свойствами и др. 430Ti – Адсорбционные башни, теплообменники для горячих нитридных газов и горячей азотной кислоты, трубопроводы, аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, лимонной кислот, а также другие детали, работающие в средах средней агрессивности, сварные конструкции, не подвергающиеся ударным нагрузкам, работающие при температурах до -20 °С.

Области применения: Химическая, пищевая, легкая промышленность, предметы домашнего обихода и кухонной утвари.

SAF 2304, 2205, SAF 2507 - Стали коррозионностойкие аустенито-ферритные (дуплексные) SAF 2304, 2205, SAF 2507.

ASTM A480 S32304 S31803 S32750
EN 10088-2 1.4362 1.4462 1.4410
Оutokumpu SAF 2304 2205 SAF 2507
ГОСТ 5632-72 03Х23Н6* 03Х22Н5АМ2* 03Х24Н6АМ3*

*Ближайший эквивалент марок стали

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni Mo N
1.4362 SAF 2304 0,03 22-24 3,5-5,5 0,1-0,6 0,05-0,20
1.4462 2205 0,03 21-23 4,5-6,5 2,5-3,5 0,10-0,22
1.4410 SAF 2507 0,03 24-26 6,0-8,0 3,0-4,5 0,20-0,35

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2 S0,2, Н/мм2 d, %
Лист х/к 600-850 420 20
1.4362 Лист г/к 600-850 400 20
Плита 630-800 400 25
Лист х/к 660-950 480 20
1.4462 Лист г/к 660-950 460 25
Плита 640-840 460 25
Лист х/к 750-1000 550 15
1.4410 Лист г/к 750-1000 530 20
Плита 730-930 530 20

Свойства: Высокая прочность. Высокая стойкость против общей, точечной, щелевой коррозии, МКК, коррозионного растрескивания, коррозионной усталости и эрозии. Хорошая свариваемость.Стали имеют аустенито-ферритную структуру. SAF 2304 – по коррозионной стойкости не уступает сталям типа 304/316, но почти в 2 раза превосходит их по прочности, что позволяет добиться снижения массы конструкции до 50%. 2205 – по коррозионной стойкости значительно превосходит стандартные аустенитные стали, а во многих случаях сопоставима с более высоколегированными сталями.SAF 2507 – очень высокая прочность при коррозионной стойкости сопоставимой с высоколегированными аустенитными сталями (типа 6Мо).

Назначение: Сосуды высокого давления, трубы, резервуары и теплообменники для производства, хранения, транспортировки различных химикатов, добычи и транспортировки газа и нефти.

Области применения: Металлургическая, химическая, нефтегазовая промышленность, морские буровые платформы, опреснительные установки.

AISI 304, AISI 304L - Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 304, AISI 304L.

Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 304, AISI 304L

ASTM A480 AISI 304 AISI 304L
EN 10088-2 1.4301 1.4307
ГОСТ 5632-72 08Х18Н10 04Х18Н10

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni
1.4301 304 0,07 17-19 8-10
1.4301 304DDQ 0,07 17-19 9-10
1.4307 304L 0,03 18-19 8-10
1.4307 304L 0,03 18-19 9-11

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2 S0,2, Н/мм2 S1,0, Н/мм2 d, %
Лист х/к 540-750 230 260 45
1.4301 Лист г/к 520-720 210 250 45
Плита 520-720 210 250 45
Лист х/к 520-670 220 250 45
1.4307 Лист г/к 520-670 200 240 45
Плита 500-650 200 240 45

Свойства: Высокая коррозионная стойкость во многих агрессивных средах, не вызывающих МКК при температуре до 500оС. Жаростойкость до 750-850 оС. Высокая пластичность. Легко штампуется, сваривается без ограничений. Не магнитная.

Назначение: Детали из тонкого листа и ленты, изделия подвергаемые закалке, сварные аппараты и сосуды.

Области применения: Машиностроение, автомобилестроение, химическая, пищевая, медицинская промышленность, архитектура и строительство.

AISI 321 - Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 321.

Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 321

ASTM A480 AISI 321
EN 10088-2 1.4541
ГОСТ 5632-72 08Х18Н10T/12Х18Н10T

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni Ti
1.4541 321 0,08 17-19 9-11 5*C-0,7

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2 S0,2, Н/мм2 S1,0, Н/мм2 d, %
Лист х/к 520-720 220 250 40
1.4541 Лист г/к 520-720 200 240 40
Плита 500-700 200 240 40

Свойства: Высокая коррозионная стойкость в средах средней агрессивности. Сталь не склонна к МКК при повышенных температурах. Жаростойкость до 750-850 оС. Не магнитная.

Назначение: Детали и узлы основного оборудования и трубопроводов АЭУ. Сварная аппаратура, работающая в растворах азотной, фосфорной, уксусной кислот, растворов щелочей и солей; теплообменники, муфели, трубы, детали печной арматуры.

Области применения: Энергетическое и атомное машиностроение, судостроение, авиастроение, металлургическая, химическая, нефтегазовая, целлюлозно-бумажная, пищевая, медицинская промышленность.

AISI 316, AISI 316L - Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 316, AISI 316L.

Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 316, AISI 316L

ASTM A480 AISI 316/316L
EN 10088-2 1.4401-1.4435/1.4404-1.4432-1.4435
ГОСТ 5632-72 03Х17Н14М2/03Х17Н14М3

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni Mo
1.4401 316 0,07 16,5-18,5 10,0-13,0 2,0-2,5
1.4436 316 0,05 16,5-18,5 10,5-13,0 2,5-3,0
1.4404 316L 0,03 16,5-18,5 10,0-13,0 2,0-2,5
1.4432 316L 0,03 16,5-18,5 10,5-13,0 2,5-3,0
1.4435 316L 0,03 17,0-19,0 12,5-15,0 2,5-3,0

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2 S0,2, Н/мм2 S1,0, Н/мм2 d, %
Лист х/к 530-680 240 270 40
1.4401 1.4404 Лист г/к 530-680 220 260 40
Плита 520-670 220 260 45
Лист х/к 550-700 240 270 40
1.4436 Лист г/к 550-700 220 260 40
Плита 530-730 220 260 40
Лист х/к 550-700 240 270 40
1.4432 1.4435 Лист г/к 550-700 220 260 40
Плита 520-670 220 260 45

Свойства: Высокая коррозионная стойкость в средах повышенной агрессивности. Обладает высокой стойкостью против МКК и ножевой коррозии. Жаростойкость до 600 оС. Высокая пластичность. Легко штампуется, сваривается без ограничений. Не магнитная.

Назначение: Аппараты и сосуды, работающие в растворах фосфорной, серной, борной, муравьиной, уксусной, лимонной, молочной, щавелевой и др. кислот.

Области применения: Химическая, нефтегазовая, целлюлозно-бумажная, медицинская, пищевая промышленность, архитектура и строительство.

AISI 316Ti - Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 316Ti.

Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 316Ti

ASTM A480 AISI 316Ti
EN 10088-2 1.4571
ГОСТ 5632-72 08Х17Н13М2T/10Х17Н13М2T

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni Mo Ti
1.4571 316Ti 0,08 16,5-18,5 10,5-13,5 2,0-2,5 5*C-0,7

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2 S0,2, Н/мм2 S1,0, Н/мм2 d, %
Лист х/к 540-690 240 270 40
1.4571 Лист г/к 540-690 220 260 40
Плита 520-670 220 260 45

Свойства: Высокая коррозионная стойкость в средах повышенной агрессивности. Сталь не склонна к МКК. Жаростойкость до 600 оС. Рекомендуется для изготовления сварных конструкций. Не магнитная.

Назначение: Аппараты и сосуды, работающие в растворах фосфорной, серной, борной, муравьиной, уксусной, лимонной, молочной, щавелевой и др. кислот, лопатки газодувок; детали компрессоров, турбин.

Области применения: Энергетическое машиностроение, химическая, нефтегазовая, целлюлозно-бумажная, пищевая, медицинская промышленность.

AISI 904L, 254SMO - Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 904L, 254SMO.

Стали коррозионностойкие аустенитные AISI 904L, 254SMO

ASTM A480 N08904 S31254
EN 10088-2 1.4539 1.4547
Оutokumpu 904L 254SMO
ГОСТ 5632-72 06ХН28МДТ*

*Ближайший эквивалент марок стали

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni Mo Cu
1.4539 904L 0,02 19,0-21,0 24,0-26,0 4-5 1,2-2,0
1.4547 254SMO 0,02 19,5-20,5 17,5-18,5 6-7 0,5-1,0

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2 S0,2, Н/мм2 S1,0, Н/мм2 d, %
Лист х/к 530-730 240 270 36
1.4539 Лист г/к 530-730 220 260 36
Плита 520-720 220 260 35
Лист х/к 650-850 320 360 36
1.4547 Лист г/к 650-850 300 340 36
Плита 650-850 300 340 40

Свойства: 904L – Высокая коррозионная стойкость в средах повышенной агрессивности. Обладает высокой стойкостью против общей, точечной, щелевой коррозии, МКК и коррозионного растрескивания. Хорошо формуется, сваривается, немагнитная. 254SMO – Отличная сопротивляемость точечной и щелевой коррозии. По уровню сопротивляемости общей коррозии намного превосходит обычные нержавеющие стали. Хорошо формуется, сваривается, немагнитная.

Назначение: 904L – Сварные аппараты, теплообменники и др. детали, работающие в растворах, содержащих ионы хлора, серной и фосфорной кислоты при температуре до 80 оС; в производстве сложных минеральных удобрений. 254SMO – Сварные конструкции, теплообменники и др. детали, работающие в морской воде (морские платформы, опреснительные установки); оборудование для отбеливания целлюлозы; очистки дымовых газов.

Области применения: Химическая, нефтегазовая, целлюлозно-бумажная промышленность.

AISI 309S, AISI 310S - Стали жаростойкие и жаропрочные аустенитные AISI 309S, AISI 310S.

Стали жаростойкие и жаропрочные аустенитные AISI 309S, AISI 310S

ASTM A480 AISI 309S AISI 310S
EN 10095 1.4833 1.4845
ГОСТ 5632-72 20Х23Н13 10Х23Н18/20Х23Н18

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni
1.4833 309S 0,08 22-24 12-15
1.4845 310S 0,08 24-26 19-21
1.4828 309 0,20 19-21 11-13

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2 S0,2, Н/мм2 S1,0, Н/мм2 d, %
1.4833 Плита 500 210 250 35
1.4845 Плита 500 210 250 35
1.4828 Лист х/к 550 230 270 30

Свойства: 309 и 309S — Жаростойкая до 1050 оС. Ограниченно свариваемая. 310S — Жаростойкая до 1050 оС. Жаропрочная (рекомендуемая температура до 1000 оС, срок работы длительный). Сваривается без ограничений.

Назначение: 309S — Детали, работающие при высоких температурах в слабонагруженном состоянии (трубы для пиролиза метана, пирометрические трубки). 310S – Детали установок для конверсии метана, пиролиза; лопатки рабочие и направляющие, поковки, бандажи, детали камер сгорания, крепления котлов, муфелей, нагревательные элементы сопротивления. 309 — детали печных конвейеров, ящики для цементации,печная арматура с рабочей температурой до 950 оС

Области применения: Химическая, нефтегазовая, металлургическая и горнорудная промышленность.

153MA, 253MA, 353MA - Стали жаростойкие и жаропрочные аустенитные 153MA, 253MA, 353MA.

Стали жаростойкие и жаропрочные аустенитные 153MA, 253MA, 353MA

ASTM A480 S30415 S30815 S35315
EN 10095 1.4818 1.4835 1.4854
Оutokumpu 153MA 253MA 353MA

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni Si N Другие
1.4818 153MA 0,05 18,5 9,5 1,3 0,15 Ce
1.4835 253MA 0,09 21 11 1,7 0,17 Ce
1.4854 353MA 0,05 25 35 1,3 0,15 Ce

Механические свойства (min)

Марка Вид SВ, Н/мм2 S0,2, Н/мм2 S1,0, Н/мм2 d, %
1.4818 Плита 660 340 380 55
1.4835 Плита 700 370 410 50
1.4854 Лист г/к 720 360 400 50

Свойства: 153MA – Жаростойкая, оптимальные характеристики в диапазоне температур 600-900 оС. Отличная сопротивляемость охрупчиванию. 253MA – Жаростойкая, оптимальные характеристики в диапазоне температур 850-1100 оС. Температура образования окалины 1150 оС. Жаропрочная, высокая сопротивляемость ползучести, хорошая устойчивость к эрозии. Хорошо формуется, сваривается. 353MA – Жаростойкая, жаропрочная, предназначена для сложных условий эксплуатации, например при циклическом чередовании восстановительных и окислительных атмосфер.

Назначение: Детали и оборудование агломерационных фабрик, доменных печей, литейного производства, прокатных станов, термических печей и др.

Области применения: Металлургическая, горнорудная, цементная, химическая, нефтегазовая промышленность.